新华财经北京5月14日电（记者安娜）记者从中国海洋石油集团有限公司获悉，13日，在南海东部海域，重量超过15000吨的恩平20-4钻采平台上部组块与导管架完成安装，创造了国内海上油气平台动力定位浮托安装重量的新纪录，填补了我国动力定位浮托自主设计安装技术空白。
图为恩平20-4平台正在进行入船作业（图片来源：中国海油）
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据中国海油深圳分公司深水工程建设中心总经理刘华祥介绍，恩平20-4平台由我国自主设计、建造及安装，可实现钻修井、智能采油、油气水综合处理以及伴生气回收利用等多项功能。平台由上部组块和导管架两部分组成，上部组块的单层甲板面积相当于9个篮球场，重达15463吨；导管架高度104米，重量近1.2万吨，已提前安装在近百米深的海底。为了让导管架固定在海底，项目团队将12根长度近145米、直径2.4米的钢桩打入120米深的海床之下，确保平台能够在超强台风下稳如泰山。
由于平台上部组块重量超过国内海上浮吊的能力极限，因此采用了动力浮托技术进行海上安装，巧妙地利用海上潮汐的自然力和船舶精确调载相结合，以类似于举重运动员“挺举”的方式完成安装。动力定位浮托是一种新型安装技术，以恩平20-4平台安装为例，该方式可将平台运输速度提高1倍，海上安装作业所需的气候窗口可由48小时缩短为24小时，作业效率大幅提高。
图为恩平20-4平台上部组块与导管架对接瞬间（图片来源：中国海油）
记者从中国海油了解到，动力定位浮托安装过程相当于开着一辆长度超过220米、宽度40多米、装载10000辆小汽车的超级卡车，在波涛汹涌的海面上进行“倒车入库”，两侧间隙仅为10厘米，组块插尖与导管对接精度要求达到毫米级，对设计计算精准性、动力定位系统可靠性、操作人员技术水平等均提出极大挑战。
海油工程恩平油田群开发总包项目经理盛向明说，项目团队自主进行技术攻关，成功突破动力定位浮托设计分析计算、三维仿真模拟、精准定位操作等多项关键技术，并大量开展虚拟模型培训和关键操作预演，充分识别作业风险并制定应对措施。为了确保万无一失，技术人员在主作业船“海洋石油278”上设置了两套独立的定位系统，为浮托提供稳定、精确的“倒车防撞雷达”，并自主设计新型护弦系统和桩腿耦合缓冲装置，以防意外碰撞造成的损坏。
浮托安装期间，海况比较恶劣，为安装工作实施增加了困难。施工过程中，项目团队对风浪及船舶运动进行实时监测，在船舶即将驶入导管架槽口时，将控船方式由“自动挡”调整为“手动挡”模式，由经验丰富的动力定位操作师精准控制船舶进行“倒车”，最大误差仅5毫米，精度控制达到国际先进水平。
中国海油提供的数据显示，恩平20-4钻采平台是中国海油恩平15-1油田群产量最高的平台，油田群全面投产后，高峰年产原油将超过360万吨，为粤港澳大湾区经济社会发展注入新动力。
编辑：王菁
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